科技創(chuàng)新，吳忠儀表走過了一條信息化與工業(yè)化深度融合的道路。
“國外‘卡脖子’的技術(shù)產(chǎn)品太多了。控制閥行業(yè)包羅萬象，10萬個品種規(guī)格、100多萬個零部件、5000多個質(zhì)量控制點，要想提高單位生產(chǎn)率，不建立一套自動化、網(wǎng)絡(luò)化、數(shù)字化的管理系統(tǒng)，行嗎？可買來的商業(yè)軟件用不了，嫁接人家的板塊聯(lián)不上，不咬牙研發(fā)出土生土產(chǎn)的工業(yè)4.0，行嗎？”沒想到全國人大代表、吳忠儀表責(zé)任有限公司董事長馬玉山見到記者連續(xù)發(fā)問。
挑戰(zhàn)不可能
如果說烯烴首臺套應(yīng)用是吳忠儀表質(zhì)的飛躍，那么填補國內(nèi)空白深海油氣控制閥項目就是挑戰(zhàn)不可能。
馬玉山接著介紹說：“在深海采油的項目上，我國當時連500米的設(shè)備都沒有。為了實現(xiàn)深海油項目水下球閥國產(chǎn)化，吳忠儀表早在‘十二五’期間就開始布局，整整研發(fā)十年，終于在2020年12月18日通過中海油專家的驗收�！�
十年磨一劍！考驗的不僅僅是能力，還有耐力。球閥在水下應(yīng)用，最關(guān)鍵的就是密封性，既不能泄漏也不能內(nèi)漏，水下壓力大，想要做到這點很難。不光如此，水下打撈成本比球閥本身都貴，所以球閥的使用壽命必須要達到三十年。
如何攻克密封性國際尖端技術(shù)這一難關(guān)？就要從材料上、性能和結(jié)構(gòu)上搞創(chuàng)新。在材料上，吳忠儀表采用了材料改性化熱處理工藝來加強硬度。在結(jié)構(gòu)上，要達到最完美的圓度，美國誤差是0.0005毫米，吳忠儀表達到了0.0001毫米。
“要想在水下每分鐘動作400次，承受40兆帕的內(nèi)壓，還能保持密封性，就要經(jīng)過數(shù)萬次的實驗，需要用實驗裝置才能檢測出為什么閥門可以達標�？墒钱敃r的情況是，國內(nèi)沒有這樣的產(chǎn)品，國外的產(chǎn)品也沒有見過，所以我們就根據(jù)球閥在水下工作需要達到的功能要求，自己設(shè)計了一套實驗裝置。做一個高壓艙，用打壓模擬水下的壓力，建立與水下機器人ROV接口。”講起研發(fā)過程，馬玉山激情滿滿。
研發(fā)深海油球閥的這十年中，只要有一項指標達不到，就要重頭再來，十四項實驗?zāi)囊豁棽恍芯椭夭稹Ｒ慌_球閥6―7噸，反復(fù)裝拆了30多遍，把工人都干煩了。
智能制造4.0
“目前大家存在一個認知誤區(qū)，好像是說做了自動化，做了信息化，就以為自己搞好了工業(yè)4.0，其實那都僅是做了單項。必須從全面、多層次推動、各個版塊全面發(fā)展，企業(yè)要講綜合能力，缺了哪個環(huán)節(jié)都不行。不能說搞了無人工廠，就是工業(yè)4.0，它只是自動化的范疇。技術(shù)難關(guān)攻克不易，高效管理也一樣要下功夫。”吳忠儀表總工程師常占東講起他所理解并一直致力打造的工業(yè)4.0。
工業(yè)4.0不能完全依賴于軟件，必須是軟件與硬件及管理與產(chǎn)品相結(jié)合。吳忠儀表在發(fā)展工業(yè)4.0的路途上，一直是向“五維八化”所推進。五維，即技術(shù)、管理、裝備、物料、制造。八化，即自動化、數(shù)字化、信息化、精益化、網(wǎng)絡(luò)化、柔性化、可視化、智能化。
“為什么前些年國內(nèi)有專家講，企業(yè)不搞信息化是死路一條，搞不好還是死路一條？”常占東越談興致越高。
在這方面，吳忠儀表不是沒有走過彎路。以前也用過德國、國產(chǎn)的軟件，不僅效果不理想，還因?qū)徟?jié)點多，程序繁瑣、缺乏企業(yè)自身的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)等問題制約了企業(yè)的發(fā)展。關(guān)鍵是這些軟件非但實現(xiàn)不了扁平化管理，還不能改動，隨便一個軟件就要上千萬，錢扔進去了見不到效益。
萬般無奈之下，吳忠儀表咬牙決意自己干。他們整合自有的計算機團隊，以企業(yè)自身產(chǎn)品生產(chǎn)特點為基礎(chǔ)，反復(fù)摸索開發(fā)適應(yīng)生產(chǎn)流程的軟件，建設(shè)工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺�！艾F(xiàn)在我們用自己團隊開發(fā)的軟件管理，管理效益同行都看得見，重慶川儀已經(jīng)來參觀了好幾次。我們的軟件團隊不僅服務(wù)了我們自身，還能進一步向市場提供技術(shù)服務(wù)�！�
調(diào)節(jié)閥車間主任李軍在吳忠儀表干了20多年，經(jīng)歷過幾乎所有的技術(shù)改革，他對當時的情況十分了解：“2006年剛上軟件的時候，由于操作不熟練，有個新員工把程序輸入錯了，導(dǎo)致零件報廢。每臺整機都需要十幾道工序幾十個零件，如果有一個零件出問題，整個機器就無法按時交貨。經(jīng)過半年的時間，車間才完全掌握了這套程序。直到現(xiàn)在我們都一直實行著每天開晨會，每周末培訓(xùn)4小時的學(xué)習(xí)，以保證熟練運行所有程序�！�
經(jīng)過幾年的發(fā)展建設(shè)，吳忠儀表的工業(yè)4.0打造展現(xiàn)成效，不僅同行參觀，專家都評價：吳忠儀表是真正將信息化融入所有工作，全系統(tǒng)、全流程、全覆蓋，且不斷升級�？梢哉f，吳忠儀表找到了自己土生土長的工業(yè)4.0的道路。
馬玉山代表最后說，智能制造不僅僅是生產(chǎn)設(shè)施的變革，更重要的是生產(chǎn)組織、管理模式的變革，企業(yè)需結(jié)合各自的發(fā)展水平，總體規(guī)劃、分步實施，持續(xù)改進。吳忠儀表所采用的智能制造手段主要概括為:以提質(zhì)增效為目標，進行業(yè)務(wù)過程再造，以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，通過底層設(shè)備的網(wǎng)絡(luò)化，業(yè)務(wù)過程的數(shù)據(jù)化、設(shè)計制造一體化、檢測數(shù)字化、物流自動化、制造柔性化、管控智能化、管理精益化實現(xiàn)業(yè)務(wù)管理過程的精細化，也實現(xiàn)了業(yè)務(wù)執(zhí)行過程的同步。
吳忠儀表持續(xù)創(chuàng)新，持續(xù)強化內(nèi)生動力，從一個釘馬掌的小工廠，到如今國內(nèi)行業(yè)巨頭。吳忠儀表用它的發(fā)展歷程，闡述了這樣一個簡單卻不易做到的道理。精細化管理、智能制造流程、上下齊心的團隊精神，吳忠儀表高質(zhì)量發(fā)展的步伐不會停，繼續(xù)挑戰(zhàn)不可能的步伐不會停.....